輪轉機模切排廢斷裂的原因有哪些？
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??瀏覽: 次??作者: 田孝峰
1、模切切痕不均、深度不足
不干膠材料圓壓圓模切有時會出現模切切痕不均、模切深度不足的情況，由于模切刀未將面材完全切斷，導致排廢邊在拉扯過程中將標簽面材帶走。
2、走紙方向排廢邊寬度小于軸向
2、走紙方向排廢邊寬度小于軸向
走紙方向的排廢邊作為排廢的主動力，如果其寬度小于軸向排廢邊寬度，那么生產過程中就很容易造成排廢邊斷裂。
建議在生產前，首先確保走紙方向的排廢邊寬度大于或等于軸向排廢邊寬度。其次，在前期標簽設計時，也考慮到走紙方向的受力情況，適當加寬走紙方向的排廢邊寬度，可以有效避免排廢邊斷烈的情況。
3、排廢角度過大
在不干膠模切過程中，排廢角度過大會增加排廢邊的應力，從而增大排廢邊拉斷的可能性。這種情況下的解決方法，可以根據材料的特性和排廢要求，適度調整排廢角度。對于易斷裂的材料，可以減小排廢角度以降低排廢邊的受力，避免排廢邊斷裂的發生。
4、不干膠面材失水
環境因素也會對排廢邊斷裂造成一定影響。由于北方天氣過度干燥或一些特殊環境因素的影響會使不干膠面材失水變脆，導致模切排廢時排廢邊容易斷裂，在上述環境中進行模切操作時，應控制生產環境的干燥程度，在模切前適當調整環境濕度，或對材料進行適當的預濕處理，防止不干膠面材過度失水。
5、材料剝離力過大
對于施加在不干膠材料上的剝離力過大會使面材與底紙分離困難，導致排廢邊容易拉斷。模切時應選擇適當的膠黏劑，控制其剝離力在合適的范圍內。此外，還應確保標簽邊緣油涂布均勻，對于特殊要求的材料，需要進行邊緣硅油補充處理，確保材料剝離力施加均勻。
(責任編輯：前潤機械))
